Как заламинировать мебель?

Ламинирование и каширование ДСП. Технология ЛДСП.

Технология ламинирования и каширования ДСП. Производство ламинированного ДСП. Декоративное покрытие мебельных плит.

Для использования ДСП в мебельном производстве шлифованное ДСП подвергают декоративной обработке – наносят декоративное покрытие из бумажно-слоистых (меломиновых) пленок.

На этом участке производства шлифованное ДСП превращают в ламинированное, в ЛДСП. Производство ЛДСП предсставляет собой процесс облицовки шлифованных плит ДСП пленками на бумажной основе (бумажно-слоистыми плёнками).

Существует два способа декоративной обработки плит ДСП бумажно-слоистыми пленками:

1. Ламинирование ДСП.
2. Каширование ДСП.

Основное различие между ламинированием и кашированием плит ДСП в том, что при ламинировании декоративное покрытие создается при прессовании химическим путем и является составляющим плиты, а при кашировании к плите приклеивается уже готовая твердая бумажная-смоляная пленка.

Ламинирование ДСП.

Ламинирование ДСП – это процесс покрытия поверхностей плиты бумажно-смоляными плёнками, пропитанными смолами. Комплексное воздействие давления (25-28 МПа) и высокой температуры(140-210 ̊ С) способствует тому, что пленка практически «врастает» в поверхность ДСП. Само слово «ламинирование» (lamination) имеет английское происхождение и переводится как «расслоение, раскатка, напластование».

Линия ламинирования ДСП, производство Китай. (фото с сайта: china1.ru)

Линия быстрого ламинирования. (фото: elo.ru )

Подача плиты в пресс.	Мультивакуумное устройство с переворотной планкой для укладки пленки.

Каширование ДСП.

Каширование ДСП – припрессовывание отвержденной пленки к древесностружечной плите. По всей поверхности плиты наносят слой клея и к этому слою припрессовывают твердую декоративную пленку. Процедура каширования плит ДСП проходит при более «мягких» условиях, чем при ламинировании: под давлением в 5-7 МПа и при температуре 120 -150 ̊С. Термин «каширование» имеет немецкие корни и произошло от немецкого Kaschieren, которое означает «оклеивать бумагой».

Линия каширования ДСП. (фото с сайта: izoplit.ru)

Видио процесса каширования какого-то плитного материала на одной из китайских фабрик.

Кашированные панели ДСП толщиной 10 мм.

Кашированное ДСП. (фото с сайта: woodkeep.ru)

Некоторые крупные заводы по производству серийной мебели для снижения себестоимости готовой продукции имеют свои цеха каширования ДСП. Такие заводы закупают или производят мелкими партиями шлифованное ДСП, распиливают его в таком виде, по чистовым размерам, на детали в соответствии с технологической картой того или иного изделия мебели. Затем партия таких “сырых” деталей отправляется на линию каширования. Откуда попадают в цех, где в уже облицованных деталях на специальных многошпиндельных станках сверлят отверстия для установки фурнитуры и сборки готовой мебели. Метод облицовки ДСП – каширование ими используется, как несколько технологически простой и менее затратный.

Упаковка плит ДСП на паллеты.

В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ЛДСП делятся на следующие сорта:

• ЛДСП – 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
• ЛДСП – 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
• без сорта (кардинальные дефекты поверхности).

Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.

Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)

Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины бумаги в дальнейшем.

После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину. Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.

Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.

Ламинирование ДСП

Использование ДСП при производстве мебели нашло широкое применение благодаря её невысокой стоимости, экологичности, а также разнообразию декоров, которые производителям удаётся получить благодаря ламинированию. Вы уже имеете представление о том, сколько стоит ДСП, теперь давайте детальнее поговорим об интереснейшем процессе её покрытия ламинирующей плёнкой.

Ламинирование ДСП – это покрытие древесностружечной плиты особой отделочной пленкой, которая представляет собой пропитанную смолами бумагу. За счет химических реакций с участием содержащихся в пленке смол происходит её крепление к поверхности плиты.

Способы нанесения ламината на ДСП

Существует два способа напрессовки ламинирующей пленки на поверхность ДСП: горячий и холодный.

Горячее ламинирование подразумевает запуск химических реакций с участием компонентов пленки за счет нагрева её поверхности, после чего производится фиксация пленки с помощью ламинатора.

Холодное ламинирование не требует нагрева поверхности плёнки, она фиксируется к поверхности плиты под воздействием давления ламинатора, который выступает в роли пресса.

Технология ламинирования ДСП

В основе процесса ламинирования ДСП лежит ряд этапов, ключевыми из которых являются:

• подготовка основы, то есть самой древесностружечной плиты,
• подготовка бумаги для формирования отделочного покрытия,
• непосредственно нанесение отделочного покрытия на основу,
• формирование плит в паллеты.

Этап 1: подготовка основы. Здесь задача заключается в максимально эффективном выравнивании основы, то есть поверхности используемой плиты. Результатом выполнения данного этапа работ должна стать выдержанная основа с ровной поверхностью и одинаковой температурой по всей ее площади.

Можно использовать плиты, плотность которых от 0,65 до 0,7г/см³, это необходимое условие для того, чтобы после ламинирования, плита сохранила достаточный уровень прочности. Допустимый уровень влажности исходного материала не должен превышать 7-8%. После отшлифовки показатель шероховатости поверхности не должен выходить за установленные пределы 16-63мкм.

Этап 2: подготовка бумаги. Для ламинирования ДСП используются различные виды бумаги:

• основа – бумага плотностью 80-150г/м², используется для внутреннего слоя,
• кроющая бумага – отделочный элемент покрытия, может быть как однотонной, так и с нанесением рисунка, используется для верхнего слоя,
• прозрачная бумага – бумага малой плотности 20-40г/м², выполняет функцию защитного покрытия для отделочного слоя.

В ходе подготовки, бумагу внутреннего и защитного слоев обрабатывают особыми смоляными составами на специализированных установках, на бумагу отделочного слоя методом глубокой трехцветной печати наносят рисунок требуемой текстуры.

Этап 3: напрессовка покрытия. Плита основы размещается между слоями готового покрытия, затем в зависимости от способа ламинировния, плита подвергается либо нагреву и прожиму между валами ламинатора, либо воздействию пресса.

Этап 4: формирование плит в паллеты. Последним шагом в данном процессе является технический контроль и группировка листов ДСП в паллеты для дальнейшей упаковки и отправки на склады.

Мы с вами рассмотрели, как происходит ламинирование ДСП. Наличие общего представления об этом процессе, поможет вам лучше чувствовать материал, из которого вы будете изготавливать мебель.

Мебель из ламината

Для производства современных предметов мебели для жилого помещения или офисного применяются самые разнообразные материалы. Существует множество вариантов обработки, благодаря которым материалы меняют не только свою текстуру и оттенок, но и физические параметры. Однако самым востребованным на сегодняшний день является мебельная ламинированная ДСП, или как мы привыкли ее называть – ламинат.

Мебель из ламината можно назвать революционным открытием в современном производстве. Основная причина популярности заключается в том, что такие изделия привлекательны, а также безопасны и имеют доступную стоимость. Метод ламинирования дает возможность придать ДСП-плите текстуру любой поверхности, вследствие чего вся конструкция будет иметь благородный вид, как, к примеру, красное или черное дерево.

Свойства ЛДСП

Без сомнения главной характеристикой, которой мебельная панель ДСП ламинированная отличается от других материалов, можно назвать способность этого материала выдерживать высокие температуры. По этой причине мебельный ламинат очень часто применяется для изготовления кухонных гарнитуров. Кроме этого существует и влагостойкий ламинат, который используется в ванных комнатах или саунах. Для этого ДСП покрывают особым составом, который не дает древесной стружке поглощать жидкость.

Применение такого материала позволит забыть о проблеме подбора оптимального оттенка мебели. А все потому, что ламинат производится в очень широкой гамме оттенков и текстур, в результате чего даже наиболее взыскательные дизайнеры легко могут подобрать цветовую гамму отделочного материала для создания интерьера абсолютно любого здания. Примечательно, что купить ламинат можно не только обычных оттенков и фактур, которые имитируют натуральные лесоматериалы. Есть компании, которые специализируются на изготовлении ламината ярких и необычны расцветок, к примеру, красного, зеленого, синего, желтого.

Очень часто влагостойкие ламинированные ДСП находят применение в изготовлении столешниц для кухонных гарнитуров. Поверхность и структура этих плит имеет достаточную прочность для того ,чтобы выдержать нагрузки, такие посуда и мелкая бытовая техника.

Главные плюсы этого материала:

• высокий уровень прочности. Применять ЛДСП можно не только для производства мебели, но и как надежный отделочный материал
• экологичность. В процессе производства применяются лишь «чистая» лесоматериалы, поэтому конечный продукт имеет высокое качество.

• такой материал не предназначен для тонкой обработки, поэтому из него не получится создать фигурные детали
• приобретение невлагостойкой основы станет причиной деформации даже от незначительного количества жидкости.

Как правильно выбрать мебель из ламинированного ДСП

Специалисты советуют обращать внимание при выборе на такие детали:

• цвет. Сегодня на строительном рынке присутствует огромное количество различных оттенков и текстур, к примеру, имитация дуба, ясеня, березы и прочих пород
• распил. Не стоит доверять продавцу, который не показывает вам распил плиты, из которой произведен выбранный вами предмет мебели. По распилу можно судить о прочности материала
• клеящие составы. Чаще всего применяют вредные формальдегидные смолы. Запомните, что им не место в составе
• сертификат. При покупке необходимо обязательно проверить есть сертификаты качества у выбранного вами изделия. Сертификаты должны соответствовать европейским стандартам
• цена, является самым важным вопросом, который интересует любого покупателя. Даже невзирая на довольно низкую стоимость, не нужно вестись на слухи о том, что материал низкого качества
• крепежный материал. Предварительно в магазине убедитесь, что крепить свою мебель, к примеру, полки или шкафчики, можно любыми крепежными элементами, а не специальными.

Цена на панели ДСП ламинированные для мебели зависит от сорта сырья:

• первый сорт. Из такого сырья получается идеальная продукция без недостатков. Зачастую именно из такого сырья производят мебель
• второй сорт. В нем присутствуют небольшие сколы, или незначительные царапины. При этом поверхность плиты гладкая с ровными краями
• третий сорт. В таком материале много недостатков и их видно невооруженным взглядом.

Подготовка к сборке мебели: разметка и присадка ЛДСП своими руками

После того как детали мебели распилены в размер, а все видимые торцы оклеены кромкой, можно приступать к этапу подготовки сборки мебели. Он состоит из двух часте – разметка отверстий и присадка ЛДСП своими руками. Это довольно ответственный этап, от точности которого зависит внешний вид мебели и качество сборки.

Строго говоря, многие мастера пренебрегают разметкой и присадкой ДСП, предпочитая использовать струбцины и засверливаться сразу. Но для этого требуется иметь в арсенале несколько угловых струбцин и навык обращения с ними. Постоянно стягивать детали под прямым углом, чтобы точно засверлить и стянуть на конфирматы, а потом раскручивать их – довольно трудоемко и занимает много времени. Гораздо эффективней сначала сделать разметку деталей под крепеж, высверлить отверстия, а потом уже собрать мебель.

Разметка ДСП своими руками, нюансы и полезные приспособления

Корпусная мебель из ламинированного ДСП собирается на конфирматы (евровинты). Фурнитура в виде петель, направляющих, навесок и других выдвижных, поворотных, распашных механизмов устанавливается на саморезы. Так же в сборке могут использоваться шканты и полкодержатели. Если заранее продумать, где какой крепеж будет устанавливаться, а не «соображать по ходу дела», то сборка упростится в разы. Минимизируются и ошибки. Лишние, просверленные не там отверстия – не редкость даже у опытных сборщиков мебели.

Разметка ДСП представляет собой процесс отмера и очерчивания центров будущих отверстий для сборки. Отмечаются они и с лицевой стороны детали, и с торца, в месте соединения.

Кроме стяжки листов ДСП, необходимо размечать отверстия под петли, ручки и другую фурнитуру.

Для того чтобы процесс разметки проходил быстрее и точнее, используются мебельные шаблоны и кондукторы. Они предлагаются в огромном ассортименте различными производителями.

Зачем нужны мебельные кондукторы при разметке и присадке ЛДСП деталей? Дело в том, что в разметке мебели чаще всего используется «система 32», адаптированная под плиту ДСП толщиной 16 мм.

8, 16, 32, 64, 96, 128 – чаще всего встречаемые расстояния, которые придется размечать. Для установки петель, направляющих, ручек и другой фурнитуры. Поэтому для удобства лучше обзавестись специальным шаблоном.

Это может быть самодельный кондуктор, который представляет собой обычную деревянную линейку, прикрепленную одним концом к бруску под прямым углом. На самой линейке отмечаются и высверливаются небольшие отверстия (под карандаш), соответствующие повторяющимся размерам по «системе 32».

Стяжка листов будет произведена с помощью конфирматов (евровинты), поэтому для соединения нужно разметить центры для отверстий в обоих листах. Одно отверстие нс лицевой стороны листа, а другое с торца.

Для облегчения расчета местоположения сборочных отверстий используют специальные программы (например, Базис-Мебельщик). В формате 3D на чертеже изделия расставляется крепеж, а потом распечатываются карты присадки с чертежами деталей и размерами всех отмеченных отверстий.

Присадка ЛДСП своими руками

Присадка или рассверловка деталей также относится к подготовительному этапу сборки мебели своими руками.

Засверливают сквозные отверстия только под сборку конфирматами. Лучше использовать специальное конфирматное сверло. Можно обойтись без него: высверливать с лицевой поверхности сверлом толщиной 8 мм, а с торца – сверлом 5 мм. Но в этом случае не будет зенковки под шляпку конфимата. А значит «утопить» крепеж аккуратно вровень с поверхностью ДСП будет проблематично.

Под полкодержатели засверливают несквозные отверстия с внутренней стороны.

Под направляющие, петли, подъемные механизмы присадку ЛДСП своими руками с помощью сверла не делают, достаточно просто наколоть шилом для самореза по отметке разметки.